海螺的“绿色”选择

时间:2018年07月27日 作者:汪瑞华 编辑:王治情 浏览次数:

  

  海螺生态环保工厂

  水泥路、小洋房,蓝天白云,青山碧水,绿荫掩映……把这些词汇和水泥厂联系在一起,很多人可能会觉得意外,但在芜湖海螺、白马山水泥厂,这些都是真实场景。

  单从厂区建设看,海螺水泥厂的“花园式”风格体现了企业对于绿色环保的执着追求。近些年,作为建材行业大型企业,海螺集团坚持把清洁生产、资源综合利用与生产经营放在同等重要的位置,走出了一条生态优先、绿色发展道路。

  率先试水碳捕捉

  当前,海螺集团正大力研发新技术,上马新工艺,应用新材料,持续推进节能减排,加强环保管控,拓展绿色产业,发展循环经济,争做建材行业绿色发展的样板企业。

  记者一走进位于芜湖的海螺白马山水泥厂厂区,生产繁忙,井然有序,一片片“绿意”扑面而来。厂区里,既有一池碧水掩映着青柳,周边是满目的树木和草坪;也有现代感十足的工业风,高耸的预热器和红色圆形堆场尤为亮眼。

  这是一家绿色工厂,不仅仅绿化好,更重要的是在生产工艺上体现了绿色理念。

  “在能源结构还难以发生根本改变的情况下,二氧化碳的分离回收利用不失为控制二氧化碳排放总量的有效方法之一。”白马山水泥厂制造分厂厂长助理夏雁飞说。

  2017年10月份,白马山水泥厂投资6000万元的二氧化碳捕集示范项目正式起建,目前,正在进行管道的吹扫打压和最后的安装调试阶段。

  

  白马山水泥厂二氧化碳捕集示范项目

  “预计八月底即可投运,水泥窑尾废气收集过后,经过捕捉提浓,再用精馏装置予以去杂提纯,即将启用的工业级成品罐可年产二氧化碳5万吨,浓度为99.9%;食品级成品罐可年产量二氧化碳3万吨,浓度高达99.99%。”碳捕集工段段长王文胜说,“可别小看这些从水泥窑尾收集的废气,处理过后都是宝,工业级的一般用于消防与焊接行业,食品级则可用于碳酸饮料。”

  王文胜坦言,自己在水泥行业干了30多年,过去从没有想过水泥厂可以捕捉二氧化碳,作为一个全新的工艺,自己也是一边参与建设,一边研究熟悉。在他看来,厂里上马二氧化碳捕集项目,更多的是尽社会责任,在有效减少二氧化碳排放的同时,可以将废气中的二氧化硫、氮氧化物吸收再利用,生成石膏用于水泥生产,节能减排、循环利用效果明显。

  工业固废危废可“吃干榨尽”

  随着行业的发展和环保要求的提升,国家环保有关政策的出台以及监管的日趋严厉,环保业务技术创新已迫在眉睫。

  海螺利用水泥窑协同处置工业固废危废技术,就是环保技术创新的一个生动实践。

  建于芜湖海螺厂区里的利用水泥窑协同处置固废危废项目,是安徽省首个水泥窑协同处置固废危废示范项目,已累计处理一般固废2.8万吨,处理危废1.7万吨,帮助解决了芜湖及周边城市日益突出的工业固废危废污染问题。

  “燃烧温度高,能充分降解二噁英、废物处理彻底,无灰渣排放,没有异味扩散、同步消化污水,对重金属固化效果好,真正可以实现处理的减量化、资源化和无害化。”公司副总会计师曹卫热情地向记者介绍起来。

  

  芜湖海螺厂区内徽派风格的固废危废处理厂房

  通过沙盘记者了解到,水泥窑协同处置固废危废项目主要处置技术由无机污泥处置、浆渣类废物处置、固态废物处置、废液和飞灰等五大处置系统组成。

  “水泥窑协同处置固废危废项目的优点不止在于消解了工业废渣,通过综合利用,还探寻到了可替代燃料。”公司生产安全环保处处长胡道金饶有兴趣地说,在燃料替代方面,有的固废危废含有3000—4000大卡不等的热值,这就给我们用来替代燃料提供了可能。根据测算,每处理1吨危废,可减少3—4公斤的煤耗。

  “之所以利用水泥窑协同处置,这与窑体本身结构密不可分。”曹卫接过话茬,“水泥窑热熔量大,温度高,其次窑体本身的直径和长度都能够满足危废充分燃烧需要,有机的直接烧掉,无机的重金属固化到熟料里,能够真正做到无害化处理。”

  截至目前,海螺在安徽、江西、四川、陕西等10个省份成功推广了21个水泥窑协同处置固废危废项目,形成年处置工业固废危废规模278万吨。其中,在芜湖海螺和乾县海螺建成投产的2套危险废弃物处理系统,2017年共处理生活垃圾约85万吨、污泥3万吨、污水6.6万吨、固废危废2万吨。

  余热发电可满足一半生产用电

  水泥是耗能大户,为提高能源利用效率,早在十多年前海螺集团就开始配套建设余热发电系统,通过水泥窑纯低温余热发电技术,推进节能降耗,降低生产成本,提高企业效益,以节能促发展。

  在芜湖海螺公司,安环处环保主管陈诚给记者算了笔账,“生产1吨熟料的余热回收可发电30多度,我们这个厂区日产熟料4.4万吨,今年上半年余热发电量超过2亿度,几乎能满足公司熟料生产一半的用电量。”

  “一直以来,提到水泥厂,大家的印象可能是高污染、高能耗。海螺水泥打破了这种印象,真正做到了清洁、节能生产。”芜湖海螺公司总经理助理孙中林说,海螺集团熟料生产线全都配套余热发电系统,一条日产5000吨生产线每天可利用余热发电21-24万度,每年节约标准煤约2.5万吨,减排CO2约6万吨。

  尤为值得一提的是,在海螺的推广带动下,余热发电已被列入中国水泥工厂的建厂标准,并发展到钢铁、化工等行业,走向了海外。

  截止到2017年底,海螺在国内外共建成230套水泥余热发电机组,装机容量达2558兆瓦,每年可发电约194亿度,按火力发电同口径计算,可年节约标准煤699万吨,减排二氧化碳1794万吨。

  “绿色”选择带来“绿色”效益

  安徽省国资委日前公布了今年上半年省属企业的运行数据,1至6月份,海螺集团收入同比增幅超过30%,利润再创同期历史新高。

  效益好,离不开环保上的持续投入。一直以来,海螺生产线之所以在高标准的环保要求下,始终正常运转,充分说明了企业在绿色发展道路上不仅走得扎实,还走在了前沿。

  “环境就是效益,环保就是竞争力。”这是海螺集团党委书记、董事长高登榜在集团大会小会上反复强调的,他认为,只有立足长远,以更高的标准,更严的要求抓好环保工作,才能扛起“生态优先、绿色发展”的企业责任。

  为进一步降低二氧化硫的排放浓度,满足后期超低排放要求,今年1月份,芜湖海螺就率先启动了6条线的湿法脱硫工程。

  

  芜湖海螺湿法脱硫工程

  “目前,我们二氧化硫的排放浓度控制在110毫克/立方米,已经是低于国家现行标准的200毫克/立方米。这套工艺上马后,二氧化硫的排放浓度还能继续再降,能有效控制在50毫克/立方米以内,同时颗粒物浓度也能跟着降下来。”孙中林介绍说。

  海螺在环保投入上不遗余力,在设备、系统、技术、工艺等方面都把环保作为一个重要因素考虑在内。仅在2017年,海螺集团投入节能环保改造资金就达到7亿元,下属企业粉尘、氮氧化物、二氧化硫等各项排放物指标均达到或优于国家标准。(信息来源:人民网安徽频道)

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