创新源于一线，增效落在实处。近日，铜陵材料科技公司六碳保坍母液工艺优化创新取得成功，六碳保坍母液合成实现全程无需冷冻机组降温，产品质量稳定可靠，单釜母液节约冷却电费约60元。
公司高度重视创新创效，把岗位微创新作为降本增效重要抓手，统筹部署攻关任务，鼓励一线员工扎根现场挖掘节能潜力。改造前，母液生产温控要求严格，备料滴加前釜温需低于18℃，滴加生产过程温度最高不得超过 32℃。物料反应持续放热，全程必须开启冷冻机组降温，冷却能耗长期偏高，是能耗管控的重点难点。如何在不影响质量的前提下降低冷却能耗，成为团队持续思考的问题。
为攻克难题，技术团队未新增大型设备，而是依托现有装置，研究温度变化对母液品质的影响，开展多轮现场试验。团队优化操作方式：原料溶解后不再提前降温，加料阶段逐步放宽温度上限。试验中，团队紧盯反应状态，实时监测指标，严守质量关口。每次调整都需兼顾反应进程与产品品质，每轮试验都是对温度、时间与指标控制的综合考验。
经过多批次试验验证，母液反应放热可控，升温幅度不超过20℃。在不开启冷却的条件下，釜内最高温度稳定在 45℃以内，无反应失控风险，成品母液各项性能指标全部达标。
目前新工艺已正式落地应用。生产六碳保坍母液无需启动冷冻机组，合成工序冷却用电同步取消。本次优化无需新增设备投入，产品质量稳定，生产用电显著下降，单釜母液节约冷却电费约60元。从“必须开启”到“无需开启”，从“高能耗”到“免冷却”，节能降耗取得切实成效。
此次工艺改进，是公司推进全员创新、深挖内部潜力的鲜活实践。下一步，铜陵材料科技公司将持续营造创新氛围，号召全体员工立足岗位开展微创新，汇聚创新动能，助力企业绿色低碳高质量发展。
