走进位于铜陵市枞阳县藕山镇的安徽枞阳海螺水泥股份有限公司（以下简称枞阳海螺），眼前的一切都在颠覆着对水泥厂的固有印象。

无人矿车在青山间有序穿行，中控大屏上的数据如音符般跃动，机器人精准执行取样检测任务……这里没有“灰头土脸”，只有数据在悄然驱动每一道工序，重塑着水泥工业的未来面貌。

从“经验炼泥”到“算法说话”

在枞阳海螺的智能管理控制中心，巨大的电子屏实时跳动着从矿山开采到水泥发运的全流程数据。这里，是整座工厂的“神经中枢”——智慧运营管理平台。

“过去生产多依赖老师傅的经验，如今更多依靠数据和算法。”项目技术负责人谢发权告诉记者，这座“工业大脑”已部署208个AI模型，覆盖质量预测、设备诊断、工艺优化等关键场景。他将现在的中控调度形象地称为“智能驾驶”，“仅需几名技术人员在中控室操作，便可实时掌握全部生产数据，一旦出现异常情况，可第一时间排查并解决问题。”

　　据了解，枞阳海螺超过1万台设备接入该管理平台，联网率达99%；368项数据标准与400个关键指标，让数据如血液般在全厂顺畅流动。近年来，枞阳海螺围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”主线，构建了覆盖矿山、制造、质量、能源、物流的全流程数据闭环体系，同时依托工业互联网平台，形成“云—边—端”协同架构，实现边缘节点处理产线实时参数、云端执行全局优化与AI模型训练，最终赋能生产全流程。

“感知、记忆、认知、决策”——这套完整的闭环能力，构建起“设备—产线—工厂—区域—集团”五级智能生产协同体系。2025年，枞阳海螺建成“卓越级智能工厂”。从自动化到信息化，再到数据驱动的智能化，枞阳海螺自2019年启动“数字海螺”顶层设计以来，用不到五年时间，完成了从基础级到卓越级的三次跃升，为传统水泥行业写下了一份可复制的转型答案。

场景赋能五大领域智控全局

智能化的生命力在于落地应用。在枞阳海螺，先进技术已深度融入核心业务场景，带来一系列颠覆性变革。

在矿山，依托4G专网与服务器集群，企业构建了以大型矿车及铲运机为载体的无人驾驶系统，初步完成10台矿车和3台铲运机的无人化改造。项目投运后，将通过“自动化换人”推动作业模式转型。

在生产中控室，“一屏掌控”成为调度核心。专家优化控制系统借助模型预测控制技术，实现风、煤、料等关键参数的自动寻优，系统在线率超过99%，熟料吨煤耗平均下降1.07%，生产稳定性显著增强。

    在质控环节，“先知先觉”成为常态。智能质量控制系统结合机器人、跨带分析仪与AI算法，实现从自动取样、输送、制样到分析、配料的全流程无人化。“强度预测准确率达86%，可实时获取3天、28天强度数据，及时调整配方，减少质量波动。”质控处负责人徐新海告诉记者。系统投用后，入堆石灰石波动下降0.71%，入堆资源利用率明显提升。

在设备管理上，“未卜先知”的健康管理体系防患于未然。系统能提前发现设备隐患，自动生成检修工单，大幅降低非计划停机风险。在矿山，“无人驾驶”正逐步落地，10台矿车和3台铲运机已完成无人化改造，原驾驶人员转向远程监控等高附加值岗位，切实实现“科技强安、以人为本”。

物流发运端，“无缝衔接”的供销网络高效运转。“司机可自助完成下单、发卡、过磅等环节，流程更高效透明，杜绝人为差错。”现场工作人员介绍。

智能工厂的建设，最终要回归价值创造。相关数据显示：关键设备数控化率与联网率均达100%，生产效率提升约11.1%，吨熟料煤耗下降约6%，二氧化碳排放量降低约18%。

与此同时，员工体验也在深刻变革。中控操作员等岗位劳动强度大大降低，员工从重复劳动中解放，转向更具价值的数据分析与优化工作。经济效益与绿色效益同步攀升，真正做到“算出来的效益，省出来的排放”。

拿下国家卓越级智能工厂的荣誉，对枞阳海螺而言只是起点。记者了解到，枞阳海螺已启动二期规划，向“领航级”进发，打造水泥行业首个全流程数字孪生工厂，持续迭代节能降碳模型，目标到2030年碳排再降30%。