矿山采场上，无人驾驶矿卡沿运矿道路往返穿梭；几公里外的中控室里，大屏上窑温、风量、煤耗实时跳动；厂区道路两侧，乔木成行、草坪连片……若不是远处预热器塔架上腾起淡淡白汽，很难把这里与曾经“高污染、高排放”的水泥厂联系起来。

记者日前走进位于安徽芜湖的海螺集团，实地探访水泥厂如何完整落地全流程数智化改造场景，转型成为智慧工厂、花园工厂、绿色工厂。

矿山开采是水泥生产的第一步，也是最难“无人化”的环节之一。运矿道路随开采推进不断变化，海拔在变，路况在变，还要避让人员和车辆。“尤其在矿区，山边早晚起浓雾，能见度很低，但无人矿卡靠雷达感应，完全没问题。”海螺集团党委宣传部黄勇告诉记者，无人矿卡眼下承担矿石运输任务，将来还要与远程操控挖掘机配套作业。

从矿山到窑炉，数智化已深入产业肌理。作为全球头部建材产业集团，海螺集团联合华为打造了水泥建材行业首个人工智能大模型——“海螺云工大模型”，芜湖海螺水泥是应用核心示范工厂。

海螺水泥总经理助理许越介绍，海螺云工大模型依托视觉、预测、自然语言处理三大基础底座，梳理出从矿山开采到包装发运全流程15类200余个潜在AI场景，面向生产优化、质量管控等五大方向落地40余项成熟AI应用，形成“中心训练—边缘推理—云边协同—边用边学”的完整运行体系。

“水泥的‘火候’过去靠化验室定：熟料强度要等3天、28天化验结果出来才能确认，工艺调整总慢半拍。”许越说，基于全国130条生产线沉淀的海量工业数据，熟料强度预测模型可提前预判3天、28天强度，准确率超过85%，生产管控从“事后化验调整”转向“实时工艺调控”。

烧成环节同样交给了模型。烧成全局寻优大模型自动匹配不同工况下的工艺参数，推动烧成标煤耗下降。“以一条5000吨/日熟料生产线测算，每年可减少二氧化碳排放4500吨以上。”芜湖海螺制造一分厂副厂长方家龙说。

更直观的减排发生在窑尾。黄勇告诉记者，在芜湖白马山水泥厂，海螺集团建成了世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目，年捕集纯化二氧化碳5万吨，产出纯度99.9%的工业级产品和99.99%的食品级产品。“其中一部分做成干冰，用于冷链运输，食品级的能供应汽水、啤酒生产。”

“捕集只是第一步。”黄勇说，干冰用于冷链，气化后二氧化碳又回到大气，碳并没有真正被利用，“围绕碳利用，我们还把二氧化碳送进智慧农业温室当气肥，在白马山水泥厂5000多平方米的温室里，番茄一年结果36万斤，是普通大田的6倍。”

另一条路径是让碳回到矿山。“我们把干冰与炸药混合用于爆破，炸药用量降下来，污染排放随之减少；干冰爆破后粉碎效果更好，挖掘、破碎环节的电耗也跟着下降。”黄勇自豪地说，“这项干冰、炸药协同破岩技术是海螺自己研发的，在全球处于领先水平。”此外，水泥窑余热发电、协同处置生活垃圾等，都是海螺集团先行探索、后被行业普遍采用的技术。

夜幕低沉，无人矿卡还在不知疲倦地往返。数智与绿色技术正在一点点改写这条传统产业链。随着这套方案向更多生产线复制，建材行业数智化、绿色化转型未来可期。（记者 吴蔚）