在传统制造业高质量发展的赛道上，纳税信用等级成为衡量企业“健康度”的重要标尺。江西省新余市的分宜海螺水泥有限责任公司，连续9年获评纳税信用A级。成绩背后没有偶然，而是企业将合规经营理念深植发展基因、贯穿生产经营全流程的必然结果。项目全周期管控：从源头扎紧合规篱笆“投入这么大，每一分钱花在哪、怎么花的，必须清清楚楚。”分宜海螺生产技术处副处长袁建在技术攻关一线深耕多年。他带领的创新工作室完成重大技改6项，实施修旧利废项目565项，累计节约成本近200万元。在他看来，技术攻关是“硬功夫”，但要让投入真正可持续，离不开精细化管理的支撑。这种精细化管理，首先体现在每一个项目的源头管控上。工作室牵头实施的技改项目，从立项之初就同步建立独立账目——设备采购、材料领用、人工工时、外协费用，全部按项目单独归集，与日常生产成本严格区分。以一项脱硝系统改造为例，项目涉及设备采购、安装调试、工艺调整等多个环节。如果只是笼统计入当期成本，既不利于项目效益评估，也不符合研发费用加计扣除的核算要求。为此，工作室与财务部门密切配合，项目相关的每一张发票、每一份领料单、每一笔工时记录，都按项目独立建档，细分至具体业务环节，并准确匹配对应的会计科目进行归集，确保“项目结束、账目清晰”。在采购环节，公司同样设置了严格的合规门槛。采购原材料时，须确保业务流、资金流、货物流“三流一致”，采购材料单上详细记录供应商信息，从源头保障发票合规。对于金额较大的采购合同，财务部门提前介入审查供应商资质，重点核查供应商的税务登记状态、一般纳税人资格及纳税信用记录，筛选优质供应商，防范因合作方涉税风险造成企业损失。数字化精准归集：让每一笔投入都可追溯如果说项目全周期管控是合规管理的“手动防线”，那么数字化管理平台则为分宜海螺的合规经营装上了“智能引擎”。近年来，企业持续加大数字化改造投入力度，搭建起覆盖全流程的数字化管理平台，打通审批、物资、生产、财务各个环节的数据壁垒，让每一笔业务从发起到结束，都能在系统里留下清晰可追溯的“数字足迹”，也让合规核算变得更精准、更高效。走进分宜海螺的中央控制室，整面墙的大屏幕上实时跳动着生产在线监测数据，这里被员工们亲切地称为企业的“工业大脑”。工程师只需轻点鼠标，就能实时掌握车间每一道工序的运行状况，精准把控生产参数，在保证产品质量的同时持续优化能耗水平。这套“工业大脑”，不仅是把控生产的重要依托，更是合规核算的重要支撑。在生产车间，每一张工单从生成那一刻起，就带着明确的“身份标识”——是日常维修，还是技改项目，系统里一目了然。领料时，物资流向直接对应项目编号，系统自动完成成本归集；人员作业时，工时按项目准确记录，避免混算、错算；设备运转时，运行时间按项目精准分摊，哪台设备为哪个项目服务、运转多久，后台一键可查、清晰明了。以修旧利废项目为例，一台废旧设备从回收、鉴定、修复到重新入库，全流程都在系统里留下完整的“数字足迹”：谁回收的、鉴定的结论是什么、修复用了哪些材料、工时多少、最终核定价值几何——所有信息可追溯、可核查。对于许多制造企业面临的“共用设备折旧成本分摊”难题，分宜海螺也通过数字化平台找到了破解之道。通过平台的设备运行记录表，实时监控设备运转时间，再根据工单属性将时间分摊到具体项目，实现设备折旧与项目成本的精准挂钩。“分摊得越准，成本核算就越真实，我们享受研发费用加计扣除等政策优惠的底气就越足。”袁建的话，道出了数字化合规核算的核心价值。规矩融入创新：9年信用日积月累在分宜海螺，袁建劳模创新工作室不仅是技术攻关的前沿阵地，更逐渐成为企业内部解读政策、落实合规的重要节点，让税务合规理念伴随技术创新全过程。如今，团队早已形成一种共识：推进每一个技改方案时，税务合规都要同步考量、同步落实。采购设备时，先核查供应商票据是否规范、内容是否完整；使用材料时，明确区分研发试验与日常生产用途；人员投入时，准确记录每个项目占用的工时，杜绝模糊核算。“这些细节看起来琐碎，却是税务合规的基础，也是我们守住A级信用的关键。”袁建说。对于产业链条长、合作伙伴多的制造业而言，一份优质的纳税信用记录，往往比任何宣传都更具说服力。“重大项目投标时，对方最先关注的就是纳税信用等级。”袁建介绍，前不久，企业参与一项重点工程建材供应招标，在技术标和商务标得分相近的情况下，连续9年的A级纳税信用成为关键加分项，最终助力企业成功中标，彰显了诚信合规的市场价值。“创新决定能跑多快，合规决定能跑多远。”袁建说，作为企业，要把规矩立在前，把细节做扎实。诚信守法的“基本功”筑牢了，无论面对怎样的市场风浪，企业都能站得稳、走得远。

贵阳海螺盘江水泥有限责任公司生产中控室。贵州日报天眼新闻记者 金秋时 摄贵州日报天眼新闻记者 金秋时“2025年，公司每吨熟料生产成本降低了5.09元，每吨水泥生产成本降低了2.79元。”3月30日，贵阳海螺盘江水泥有限责任公司副总经理许谦接受记者采访时说，公司多年来持续推动绿色低碳转型，正是长期“扣”这种分分钱，才有了如今的降本增效。3月18日，工业和信息化部公布了2025年度国家级绿色工厂和绿色园区名单，贵阳海螺盘江水泥有限责任公司入选绿色工厂。该公司现有2条熟料生产线，总产能300万吨；有6台水泥磨机，水泥年产能660万吨；配套建有2*9MW余热发电系统、生活垃圾处理系统、固危废项目。贵阳海螺盘江水泥有限责任公司自2010年6月投产以来，便使用海螺集团自主研发的余热发电技术，利用水泥窑燃烧产生的余热进行发电，仅2025年发电量就达7135.87万度。尝到绿电的“甜头”，该公司在2023年部署了3.74兆瓦的屋顶光伏项目，补充传统煤电。目前，绿电占该公司总电耗的38.86%，成为企业能源供应的重要组成部分。贵阳海螺盘江水泥有限责任公司还打造了贵州首个水泥窑危废协同处置项目，即利用水泥厂的水泥窑高温，协同处置生活垃圾、建筑垃圾、工业废渣和固废的同时，将部分含热值的原材料作为燃煤的替代燃料，实现资源“吃干榨尽”，进一步降低了每吨水泥的生产成本。随着最新超低排放政策要求持续收紧，淘汰落后产能、优化产业结构步伐加快，贵阳海螺盘江水泥有限责任公司计划今年投资2000余万元完成2#熟料生产线的超低排放改造项目，通过这项技术，将氮氧化物排放浓度降至50mg/Nm3以下。“绿色投入是长远账，不能只看眼前。”许谦说，无论是生产线能效改造，还是绿电建设投入，虽然都是数千万元的投资，但从长远看，这些举措绝对是企业提升竞争力、实现可持续发展的必然选择。

环保水泥包装袋“绿色出海”在昌江，海螺华盛塑料包装有限公司则秉持环保、绿色、智能化发展理念，引进环保水泥包装袋生产线，产品凭借质量及绿色环保的优势获得海外市场青睐。2025年，该公司销售新型环保水泥包装袋1.3亿条，其中出口至印尼、柬埔寨等国家7800万条，实现工业产值约1.46亿元。该公司总经理王强透露，今年一季度取得开门红，订单量同比增长30%以上。这家企业生产的环保水泥包装袋，采用纸塑复合材质，在提升密封性的同时，确保运输、储存过程中防潮效果更好，可有效延长水泥存储周期；也摒弃传统缝线工艺，改用热压封边技术，从包装环节破解了水泥粉尘泄漏问题。

连廊顶部铺满了光伏板，水泥库的立面也“穿”上了深色的太阳能“外衣”，就连厂区的水面上，都漂浮着一块块整齐的光伏阵列……大江资讯记者近日在海螺集团芜湖白马山水泥厂里看到，这里不再是传统印象中烟尘笼罩的污染区“耗能大户”，而是一座会“自己发电”的绿色能源工厂。这里是近日建成的行业首个集“光伏发电、电化学储能、智能微电网、新能源汽车充电桩”于一体的全绿电示范工厂。它通过对厂区13万余平方米的屋顶、立面、水面等进行多场景的立体化的开发，成功实现了绿色能源的自发自用、余电存储和智能调控，为传统工业尤其高耗能企业绿色转型趟出一条新路。空间是如何被盘活的？“土地资源紧张，我们就突破传统平面思维，向空中、向立面、向水面要效益。”厂区相关负责人掰着指头举例：在厂区连廊的顶部铺设光伏，不仅能发电，顺带还可以遮阳；在几十米高的水泥库垂直墙壁上安装光伏组件，成功实现对土地资源的“零占用”；水面的漂浮式光伏既能发电，还能有效抑制藻类繁殖……“加上建设的光伏车棚与充电桩的‘光储充’联动，整个厂区里形成了一套多能互补的绿色能源循环体系。”这位负责人说。利用建筑物之间区域，采用连廊建设光伏光伏发电“看天吃饭”，存在间歇性和波动性。为此，项目专门配套建设了采用磷酸铁锂电池技术的22.5MW/45MWh储能系统。它就像一个巨型工业“充电宝”，配合智慧能源管理系统（EMS）——整个能源体系的“大脑”，构建起“光伏+储能+微电网”协同运行体系。这套“智慧大脑”创新实施“谷充峰放”智能调控策略：在电价便宜的低谷时段把多余的绿电存起来，等到了用电高峰期再释放给生产使用，实现了对源、网、荷、储进行全要素精准感知与协同控制。这不仅很好地适配了工厂不同时段生产运营用电负荷特性，大幅提升绿电自用率，并具备接入虚拟电厂的初级功能，为参与电力市场需求响应奠定了技术基础。利用水面区域，建设光伏据初步测算，项目投运后，年均可提供绿电1820万千瓦时（度），意味着每年能节约标煤5489吨，减排二氧化碳1.5万吨，相当于多种了80万棵树。而绿电替代外购电、储能峰谷套利、能量管理等探索，又为工厂打开了多元化收益途径，成为一场经济与生态的“双赢”实践。昔日烟尘笼罩，今日绿电环绕，远眺厂区绿树环绕、风景宜人。从“灰色制造”到“绿色智造”，这座传统高耗能工厂正在用行动重新定义高质量发展的底色。