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贵州日报|贵阳海螺盘江水泥有限公司 从分分钱里“抠”出一座绿色工厂
贵阳海螺盘江水泥有限责任公司生产中控室。贵州日报天眼新闻记者 金秋时 摄贵州日报天眼新闻记者 金秋时“2025年,公司每吨熟料生产成本降低了5.09元,每吨水泥生产成本降低了2.79元。”3月30日,贵阳海螺盘江水泥有限责任公司副总经理许谦接受记者采访时说,公司多年来持续推动绿色低碳转型,正是长期“扣”这种分分钱,才有了如今的降本增效。3月18日,工业和信息化部公布了2025年度国家级绿色工厂和绿色园区名单,贵阳海螺盘江水泥有限责任公司入选绿色工厂。该公司现有2条熟料生产线,总产能300万吨;有6台水泥磨机,水泥年产能660万吨;配套建有2*9MW余热发电系统、生活垃圾处理系统、固危废项目。贵阳海螺盘江水泥有限责任公司自2010年6月投产以来,便使用海螺集团自主研发的余热发电技术,利用水泥窑燃烧产生的余热进行发电,仅2025年发电量就达7135.87万度。尝到绿电的“甜头”,该公司在2023年部署了3.74兆瓦的屋顶光伏项目,补充传统煤电。目前,绿电占该公司总电耗的38.86%,成为企业能源供应的重要组成部分。贵阳海螺盘江水泥有限责任公司还打造了贵州首个水泥窑危废协同处置项目,即利用水泥厂的水泥窑高温,协同处置生活垃圾、建筑垃圾、工业废渣和固废的同时,将部分含热值的原材料作为燃煤的替代燃料,实现资源“吃干榨尽”,进一步降低了每吨水泥的生产成本。随着最新超低排放政策要求持续收紧,淘汰落后产能、优化产业结构步伐加快,贵阳海螺盘江水泥有限责任公司计划今年投资2000余万元完成2#熟料生产线的超低排放改造项目,通过这项技术,将氮氧化物排放浓度降至50mg/Nm3以下。“绿色投入是长远账,不能只看眼前。”许谦说,无论是生产线能效改造,还是绿电建设投入,虽然都是数千万元的投资,但从长远看,这些举措绝对是企业提升竞争力、实现可持续发展的必然选择。
2026-04-08
中国新闻网|海南产经新观察:山海黎乡的绿色蝶变
环保水泥包装袋“绿色出海”在昌江,海螺华盛塑料包装有限公司则秉持环保、绿色、智能化发展理念,引进环保水泥包装袋生产线,产品凭借质量及绿色环保的优势获得海外市场青睐。2025年,该公司销售新型环保水泥包装袋1.3亿条,其中出口至印尼、柬埔寨等国家7800万条,实现工业产值约1.46亿元。该公司总经理王强透露,今年一季度取得开门红,订单量同比增长30%以上。这家企业生产的环保水泥包装袋,采用纸塑复合材质,在提升密封性的同时,确保运输、储存过程中防潮效果更好,可有效延长水泥存储周期;也摒弃传统缝线工艺,改用热压封边技术,从包装环节破解了水泥粉尘泄漏问题。
2026-04-03
新京报|行业首个!芜湖这个厂很特别
连廊顶部铺满了光伏板,水泥库的立面也“穿”上了深色的太阳能“外衣”,就连厂区的水面上,都漂浮着一块块整齐的光伏阵列……大江资讯记者近日在海螺集团芜湖白马山水泥厂里看到,这里不再是传统印象中烟尘笼罩的污染区“耗能大户”,而是一座会“自己发电”的绿色能源工厂。这里是近日建成的行业首个集“光伏发电、电化学储能、智能微电网、新能源汽车充电桩”于一体的全绿电示范工厂。它通过对厂区13万余平方米的屋顶、立面、水面等进行多场景的立体化的开发,成功实现了绿色能源的自发自用、余电存储和智能调控,为传统工业尤其高耗能企业绿色转型趟出一条新路。空间是如何被盘活的?“土地资源紧张,我们就突破传统平面思维,向空中、向立面、向水面要效益。”厂区相关负责人掰着指头举例:在厂区连廊的顶部铺设光伏,不仅能发电,顺带还可以遮阳;在几十米高的水泥库垂直墙壁上安装光伏组件,成功实现对土地资源的“零占用”;水面的漂浮式光伏既能发电,还能有效抑制藻类繁殖……“加上建设的光伏车棚与充电桩的‘光储充’联动,整个厂区里形成了一套多能互补的绿色能源循环体系。”这位负责人说。利用建筑物之间区域,采用连廊建设光伏光伏发电“看天吃饭”,存在间歇性和波动性。为此,项目专门配套建设了采用磷酸铁锂电池技术的22.5MW/45MWh储能系统。它就像一个巨型工业“充电宝”,配合智慧能源管理系统(EMS)——整个能源体系的“大脑”,构建起“光伏+储能+微电网”协同运行体系。这套“智慧大脑”创新实施“谷充峰放”智能调控策略:在电价便宜的低谷时段把多余的绿电存起来,等到了用电高峰期再释放给生产使用,实现了对源、网、荷、储进行全要素精准感知与协同控制。这不仅很好地适配了工厂不同时段生产运营用电负荷特性,大幅提升绿电自用率,并具备接入虚拟电厂的初级功能,为参与电力市场需求响应奠定了技术基础。利用水面区域,建设光伏据初步测算,项目投运后,年均可提供绿电1820万千瓦时(度),意味着每年能节约标煤5489吨,减排二氧化碳1.5万吨,相当于多种了80万棵树。而绿电替代外购电、储能峰谷套利、能量管理等探索,又为工厂打开了多元化收益途径,成为一场经济与生态的“双赢”实践。昔日烟尘笼罩,今日绿电环绕,远眺厂区绿树环绕、风景宜人。从“灰色制造”到“绿色智造”,这座传统高耗能工厂正在用行动重新定义高质量发展的底色。
2026-03-28
安徽经济网|枞阳海螺的“智造”蝶变
走进位于铜陵市枞阳县藕山镇的安徽枞阳海螺水泥股份有限公司(以下简称枞阳海螺),眼前的一切都在颠覆着对水泥厂的固有印象。无人矿车在青山间有序穿行,中控大屏上的数据如音符般跃动,机器人精准执行取样检测任务……这里没有“灰头土脸”,只有数据在悄然驱动每一道工序,重塑着水泥工业的未来面貌。从“经验炼泥”到“算法说话”在枞阳海螺的智能管理控制中心,巨大的电子屏实时跳动着从矿山开采到水泥发运的全流程数据。这里,是整座工厂的“神经中枢”——智慧运营管理平台。“过去生产多依赖老师傅的经验,如今更多依靠数据和算法。”项目技术负责人谢发权告诉记者,这座“工业大脑”已部署208个AI模型,覆盖质量预测、设备诊断、工艺优化等关键场景。他将现在的中控调度形象地称为“智能驾驶”,“仅需几名技术人员在中控室操作,便可实时掌握全部生产数据,一旦出现异常情况,可第一时间排查并解决问题。”  据了解,枞阳海螺超过1万台设备接入该管理平台,联网率达99%;368项数据标准与400个关键指标,让数据如血液般在全厂顺畅流动。近年来,枞阳海螺围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”主线,构建了覆盖矿山、制造、质量、能源、物流的全流程数据闭环体系,同时依托工业互联网平台,形成“云—边—端”协同架构,实现边缘节点处理产线实时参数、云端执行全局优化与AI模型训练,最终赋能生产全流程。“感知、记忆、认知、决策”——这套完整的闭环能力,构建起“设备—产线—工厂—区域—集团”五级智能生产协同体系。2025年,枞阳海螺建成“卓越级智能工厂”。从自动化到信息化,再到数据驱动的智能化,枞阳海螺自2019年启动“数字海螺”顶层设计以来,用不到五年时间,完成了从基础级到卓越级的三次跃升,为传统水泥行业写下了一份可复制的转型答案。场景赋能五大领域智控全局智能化的生命力在于落地应用。在枞阳海螺,先进技术已深度融入核心业务场景,带来一系列颠覆性变革。在矿山,依托4G专网与服务器集群,企业构建了以大型矿车及铲运机为载体的无人驾驶系统,初步完成10台矿车和3台铲运机的无人化改造。项目投运后,将通过“自动化换人”推动作业模式转型。在生产中控室,“一屏掌控”成为调度核心。专家优化控制系统借助模型预测控制技术,实现风、煤、料等关键参数的自动寻优,系统在线率超过99%,熟料吨煤耗平均下降1.07%,生产稳定性显著增强。    在质控环节,“先知先觉”成为常态。智能质量控制系统结合机器人、跨带分析仪与AI算法,实现从自动取样、输送、制样到分析、配料的全流程无人化。“强度预测准确率达86%,可实时获取3天、28天强度数据,及时调整配方,减少质量波动。”质控处负责人徐新海告诉记者。系统投用后,入堆石灰石波动下降0.71%,入堆资源利用率明显提升。在设备管理上,“未卜先知”的健康管理体系防患于未然。系统能提前发现设备隐患,自动生成检修工单,大幅降低非计划停机风险。在矿山,“无人驾驶”正逐步落地,10台矿车和3台铲运机已完成无人化改造,原驾驶人员转向远程监控等高附加值岗位,切实实现“科技强安、以人为本”。物流发运端,“无缝衔接”的供销网络高效运转。“司机可自助完成下单、发卡、过磅等环节,流程更高效透明,杜绝人为差错。”现场工作人员介绍。智能工厂的建设,最终要回归价值创造。相关数据显示:关键设备数控化率与联网率均达100%,生产效率提升约11.1%,吨熟料煤耗下降约6%,二氧化碳排放量降低约18%。与此同时,员工体验也在深刻变革。中控操作员等岗位劳动强度大大降低,员工从重复劳动中解放,转向更具价值的数据分析与优化工作。经济效益与绿色效益同步攀升,真正做到“算出来的效益,省出来的排放”。拿下国家卓越级智能工厂的荣誉,对枞阳海螺而言只是起点。记者了解到,枞阳海螺已启动二期规划,向“领航级”进发,打造水泥行业首个全流程数字孪生工厂,持续迭代节能降碳模型,目标到2030年碳排再降30%。
2026-03-23
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